在機械加工行業中，薄壁工件由于剛性差，在車削過程中容易産生振動和變形，其形位公差和尺寸公差無法得到保證，如果解決方法不得當，甚至會使加工無法進行下去。

1.加工問題的提出

薄壁零件的加工是車削中比較棘手的問題，原因是薄壁零件剛性差，強度弱，在加工中極容易變形，使零件的形位誤差增大，不易保證零件的加工質量。

爲此，對薄壁零件的裝夾，車削中刀具的合理選用及切削用量的選擇，提出了嚴格要求。

我們加工的薄壁不鏽鋼管是某産品上的接管嘴防熱沖擊套管，此工件屬于大徑薄壁工件，管子外徑292mm,材料Z2CND17-12控氮不鏽鋼，壁厚要求4mm,工件總長超過550mm（留有裝夾餘量）,圓度要求0.05mm,全部表面粗糙度值Ra=6.3μm,決定了此工件的精度系數是很高的。

2.加工工藝的制定

（1）增加工藝夾頭，使長度從成品的550mm加長到610mm.

（2）劃分加工階段：

①粗加工階段。采用粗車和粗镗孔來去掉餘量。粗加工時，背吃刀量和進給量可以取大些；精加工時，背吃刀量一般在0.2~0.5mm,進給量一般在0.1~0.2mm/r,甚至更小，切削速度6~120m/min,精車時用盡量高的切削速度，但不宜過高。

②半加工階段。爲主要表面的精加工做準備，完成一些次要表面的加工，采用半精車加工在精加工之前達到必要的精度和加工餘量。如果管子在卡盤上夾緊時用力過大，就會使薄壁零件産生變形，造成零件的圓度誤差。如果在卡盤上夾得不緊，在車削時有可能使零件松動而報廢。我們采取粗車時夾緊些，精車時夾松些來控制零件的變形。半精加工階段背吃刀量小些，使薄壁不鏽鋼管的内應力釋放出來，減少精加工的變形量。